ANALYSE SECTORIELLE DE LA PLASTURGIE

SOMMAIRE
1. GENERALITE
1.1. Une industrie en expansion
1.2. Les principales entreprises du secteur
1.3. Des entreprises nombreuses et de petite taille
1.4. Création d’entreprises et concentration du secteur
1.5. L’emploi
1.6. La sous-traitance

2. UNE BRANCHE INDUSTRIELLE EN CROISSANCE
2.1. Un marché intérieur exceptionnel pour une année record en 1999
3. UNE BRANCHE CONTRAINTE PAR LE PRIX DES MATIERES
3.1. Caractéristiques des matières premières
3.2. Les plasturgistes et leurs produits
3.2.1. La qualité des produits
3.2.2. L’innovation
3.3. Leurs débouchés en France et à l’étranger

4. LA PRODUCTION
4.1. Plaques, films, tubes, tuyaux et profilés
4.2. L’emballage
4.3. Les éléments pour le bâtiment
4.4. Produits de consommation divers
4.5. Pièces techniques

5. LES CONTRAINTES DES DONNEURS D’ORDRES

6. LA PLASTURGIE ET L’ENVIRONNEMENT
6.1. Le recyclage

7. LES ENTREPRISES DE 200 à 2000 SALARIES
7.1. Généralité
7.2. Caractéristiques
7.3. Les entreprises sous-traitantes
7.4. Les entreprises situées en amont
7.5. Horizon 2005

8. L’ACTIVITE SYNDICALE
8.1. Branches territoriales
8.2. Le temps de travail
8.3. Salaires
8.4. Classifications
8.5. La formation professionnelle

ANALYSE SECTORIELLE DE LA PLASTURGIE

1) GENERALITE
1.1 Une industrie en expansion
En Europe, la Plasturgie est dominée par l’Allemagne qui réalise le tiers de la production communautaire. En seconde position, la France est au coude à coude avec le Royaume Uni. L’Italie occupe la quatrième place. La Plasturgie française occupe la quatrième place mondiale derrière les USA, le Japon et l’Allemagne.

Dans l’hexagone, en 1999, 1295 entreprises de plus de vingt salariés employaient directement 141 800 salariés (l’ensemble de la Plasturgie en employant 144 675) et réalisaient un chiffre d’affaires supérieur à 140 milliards de francs. Au cours des années 90, l’emploi a progressé de plus de 10 000 salariés alors que l’industrie voyait globalement ses effectifs se réduire. Au côté de quelques grands groupes, les PME sont nombreuses et réalisent les trois quarts du chiffre d’affaires. Face à l’importance des grands donneurs d’ordre et pour les accompagner dans leur développement à l’international, la tendance est cependant au rapprochement.

La Plasturgie est une industrie jeune, le développement des résines datant de 1945. L’âge moyen des entreprises est relativement faible. La plupart des dirigeants sont les fondateurs ou appartiennent à la seconde génération d’entrepreneurs. La capitalisation est essentiellement patrimoniale.

La Plasturgie est de première importance en région Rhône-Alpes où elle regroupe 18% des effectifs mais son dynamisme s’est également imposé dans les Pays de la Loire, le Centre et la Picardie.

Bien que le taux de couverture s’améliore, les échanges extérieurs demeurent déficitaires. L’Allemagne reste le premier client et le premier fournisseur de la France.

Depuis de nombreuses années, la Plasturgie française suit un rythme de croissance supérieur à celui de l’industrie. Le marché global est en expansion et la tendance est positive malgré les effets de cycle. En 1999, le chiffre d’affaires a progressé de 15,44 % mais cette évolution est contrastée suivant les branches et les produits.

En 2000, le chiffre d’affaires est de 153 milliards de francs, soit une progression de + 10%.

Dans son ensemble, la Plasturgie est une industrie bien portante qui souffre néanmoins du manque de stabilité des cours des matières premières. Elle subit en amont les pressions des groupes chimiques internationaux, ce qui rend plus difficile les négociations des prix d’achat. Elle connaît également une forte pression en aval de la part des grands donneurs d’ordres de l’automobile et de l’agroalimentaire. Toute réduction du prix des matières premières doit être répercutée dans les prix de vente. En revanche, en cas d’une hausse des cours de celles-ci, il est pratiquement impossible aux plasturgistes d’augmenter leurs tarifs de vente.

Les matières plastiques sont aujourd’hui omniprésentes, du produit électronique le plus élaboré au bien de consommation courant à faible valeur commerciale. Sur ce secteur comme sur l’ensemble de l’industrie, on se déplace vers des productions à plus forte valeur ajoutée en raison de la concurrence des pays à faible coût de main d’œuvre. Le fait que les matières plastiques soient présentes dans des productions à fort contenu technologique, la mise au point de nouvelles résines et la progression des matériaux composites laissent entrevoir de belles perspectives.

Cette diffusion du plastique se fait soit par substitution, soit par la création de matériaux permettant de nouvelles applications et conçus spécialement pour cela.

1.2 Les principales entreprises du secteur

Si on ne s’attache qu’aux entreprises de plus de 20 salariés, on ne prend en compte qu’un peu moins du tiers du secteur (31,05%) ce qui montre le poids des petites structures. En 1998, le secteur regroupait 1302 entreprises de plus de 20 personnes et 4196 établissements au total. En 1999, il comptait 1295 entreprises.

En amont, un des producteurs de matières plastiques de base le plus important est Atochem, une filiale du groupe Total-Fina-Elf créée en 1983.

Les deux plus gros plasturgistes français sont SOMMER-ALLIBERT et BURELLE SA via sa société Plastic Omnium (dirigée par un des membres de la famille Burelle).

SOMMER ALLIBERT fut fondée en 1972. Avec un chiffre d’affaires de 3 466 000 milliers d’euros elle se situe au 57ème rang des entreprises industrielles françaises. Elle emploie 24 200 salariés pour un résultat de 133 000 milliers d’euros. Son chiffre d’affaires a progressé de 34,11 % en un an. Largement internationalisée, elle réalise 78,39 % de son chiffre d’affaires à l’étranger.

En cette année 2000, il faut souligner le rapprochement d’ALLIBERT avec FAURECIA, équipementier de PSA.

BURELLE SA date de 1957 et se place au 94ème rang de l’industrie française avec un chiffre d’affaires de 1 506 317 milliers d’euros. Employant 10 599 salariés et réalisant 57 % de son chiffre d’affaires à l’étranger, elle dégage un résultat de 16 340 milliers d’euros en 1999, en hausse de 10,17 % par rapport à 1998.

1.3 Des entreprises nombreuses et de petite taille

Les 4196 établissements du secteur se concentrent principalement sur deux régions, la région Rhône-Alpes et la région Ile-de-France. A elles seules, ces deux régions regroupent 1428 établissements qui sont surtout des établissements ayant une activité dans la fabrication d’articles divers en matières plastiques et la fabrication d’emballages en matières plastiques.

Près du tiers des établissements sont spécialisés dans les pièces techniques en matières plastiques.

Le secteur de la Plasturgie, s’il compte quelques grandes entreprises (14 établissements ont plus de 500 salariés), reste avant tout un secteur de PME. Les établissements du secteur ont un effectif moyen de 34 personnes (mais il faut se rappeler que la moitié des établissements comptent moins de 20 personnes et sont donc en dessous de cette moyenne) et la majorité de ces établissements se situe dans la tranche des moins de 50 personnes (75% soit 3147 établissements).

1.4 Création d’entreprises et concentration du secteur

Globalement, les créations d’entreprises ont légèrement augmenté par rapport à 1998 qui avait représenté une année de moindre dynamisme à cet égard. Ces créations ont lieu essentiellement dans les branches des produits techniques ainsi que des produits de grande consommation en matières plastiques suivant en cela la répartition générale des entreprises de plasturgie.

Les reprises d’entreprises sont un bon indicateur des mouvements de concentration d’un secteur. C’est dans la fabrication des pièces techniques qu’elles sont les plus nombreuses. Ceci reflète le fait que ce soit également l’activité comptant le plus de PME.

Avec 55 reprises, c’est 1,2% des entreprises du secteur qui sont concernées.

Même si le nombre d’établissements augmente et que les mouvements de rachats restent assez vifs, la plasturgie reste depuis 4 ans créatrices d’emplois.

1.5 L’emploi

1.51 Des effectifs en progression mais une main d’oeuvre qualifiée rare

Les effectifs de la Plasturgie avaient connu un fort accroissement après 1994 puis une baisse constante jusqu’en 1998 sans toutefois repasser en dessous de leur niveau de 94. Ils avaient augmenté de 2,5 % en 1998 et se sont accrus encore de 8 % en 1999 pour atteindre le chiffre de 144 675 salariés pour l’ensemble des établissements et 141 800 pour les entreprises d’au moins 20 salariés.

La branche de la Plasturgie est néanmoins confrontée dans certaines activités, malgré ses hausses d’effectifs, à une pénurie ou du moins une plus grande rareté de main-d’œuvre qualifiée. C’est une industrie qui est récente (une cinquantaine d’année), très dynamique et très entreprenante. Ce développement, qui est aussi technique avec de nombreuses innovations, nécessite donc d’être accompagné par un système de formation. Celui-ci devrait permettre d’assurer l’approvisionnement en main-d’œuvre qualifiée et l’accès du personnel déjà en place aux nouvelles techniques.

1.52 La progression des emplois qualifiés

Pour la profession, le déplacement progressif de la structure des emplois vers des postes de travail plus qualifiés constitue un enjeu de premier rang.

Le défi est tout à fait essentiel dans un secteur où, sans doute en raison d’une trop grande dispersion des forces de production, un certain retard avait eu tendance à s’instaurer, notamment vis-à-vis de l’Allemagne, premier partenaire économique et poids lourd de l’industrie chimique comme de la transformation des matières plastiques : laisser s’installer ou s’amplifier un tel écart en terme de qualification des personnes était de nature à constituer un danger majeur.

Avec des initiatives telles que la mise en place du Pôle européen de la Plasturgie à Oyonnax, à la fois centre de formation, centre de recherche et de mise en commun des avancées en matière d’innovation, la profession montre clairement sa détermination à « miser sur la matière grise » pour faire face aux exigences technologiques des années à venir.

Si la proportion d’ouvriers qualifiés a augmenté au cours des dernières années pour atteindre un niveau voisin de celui de l’industrie dans son ensemble, il semble qu’elle doive encore progresser, de même que la proportion d’emplois de techniciens et d’ingénieurs. C’est dans ces trois catégories que seront réalisées les créations d’emplois à venir, dont au moins une partie interviendra en remplacement d’emplois de moindre qualification.

L’industrie française de transformation des matières plastiques, avec 33% d’emplois occupés par des femmes, est légèrement plus féminisée que la moyenne de l’industrie manufacturière.

La polyvalence et l’adaptabilité sont aujourd’hui particulièrement prisées par les responsables en matière de recrutement. Les ouvriers doivent être en mesure de s’adapter à l’évolution des matériels et des procédés de production. Il faut des ingénieurs en capacité de coordonner les exigences de différentes spécialités : la mise au point d’un pare-chocs ou bouclier de protection d’automobile suppose la prise en considération de l’ensemble des fonctions d’un tel élément qui relèvent de l’éclairage, de l’aérodynamique, de la présentation générale du produit ou de son esthétique, fonctions qui doivent être assurées en veillant à l’aptitude au recyclage des matériaux utilisés.

L’évolution se fera par l’arrivée dans les entreprises des bénéficiaires des formations initiales mises en place, de même que par des actions de formation continue auxquelles les personnels des entreprises d’une taille suffisante sont à même d’accéder, plus difficilement sans doute pour les salariés des petites unités malgré un réseau de formation de plus en plus dense.

1.6 La sous-traitance

Un savoir-faire recherché par les donneurs d’ordres

Environ 60% de la transformation des matières plastiques est effectuée en sous-traitance. L’étendue du phénomène ne fait pas de doute mais le détail des relations interentreprises demeure mal connu.

Néanmoins, les secteurs qui réalisent une part importante de leur production sous contrats de sous-traitance présentent généralement les deux caractéristiques structurelles suivantes:

> ils offrent un savoir-faire important et recherché par les donneurs d’ordres (ce qui se traduit par un taux de valeur ajoutée élevé)

> ils ont peu d’activités commerciales puisque les clauses d’un contrat précisent préalablement les quantités et les prix des produits commandés. La création de valeur ajoutée par le biais du négoce est plutôt réduite (la valeur ajoutée par personne est faible).

Pour les plasturgistes français, c’est l’industrie automobile qui est le premier secteur donneur d’ordres.

Dans la plasturgie, comme dans d’autres secteurs, les grands sous-traitants ou sous-traitants de premier rang établissent des relations du même type avec des entreprises de taille plus modeste. Une sorte de relation en cascade se met ainsi en place.

Face à la pression qui s’exerce, la plupart des entreprises sous-traitantes se trouvent en position de faiblesse, trop petites, trop isolées et s’adressant à trop peu de clients. Cette évolution a déjà largement abouti pour ce qui concerne la limitation du nombre des partenaires auxquels s’adressent les grands donneurs d’ordres. Elle s’est doublée, dans la phase récente de contraction de l’activité économique, d’un regain de pression sur les prix et les délais de paiement, voire du rapatriement d’une partie des activités sous-traitées.

Si ce dernier phénomène ne semble guère avoir touché les plasturgistes, ceux-ci sont pleinement concernés par le durcissement de l’ensemble des termes de la relation qui les lie à leurs commanditaires et par la difficulté à disposer d’un cadre stable et durable au sein duquel puisse se développer leur activité.

2) UNE BRANCHE INDUSTRIELLE EN CROISSANC
Le rythme de croissance reste très soutenu, et ce, depuis 1997. En effet, les industriels de la branche ont pu s’appuyer sur la relance de la demande tant intérieure qu’extérieure même s’ils ont parfois été handicapés par de fortes fluctuations des cours des matières premières.

Le chiffre d’affaires a atteint les 153 milliards de francs, soit une progression de 10% par rapport à celui que la branche a enregistré en 1999. Les secteurs les plus dynamiques étaient alors les pièces techniques et les éléments pour la construction qui profitèrent de la bonne santé affichée par le bâtiment et l’automobile. Au niveau de la production, celle-ci a enregistré en 1999 une nouvelle hausse de 8 % pour atteindre les 3 877 KT.

Au niveau du commerce extérieur, les plasturgistes français avaient pu bénéficier de la faiblesse de l’Euro par rapport au dollar ce qui était venu doper leurs exportations. En 1998, elles ont atteint la somme de 30,2 milliards de francs soit une croissance de 10,6%. Les importations ont suivi le même chemin mais avec une croissance moindre, le taux de couverture a donc pu continuer à se renforcer (tendance qu’il suit depuis 1994, année par rapport à laquelle il enregistre une progression de 8 %) atteignant un taux de 79,4 %.

Toujours tirée par les exportations, la branche est néanmoins en train de voir la structure de son chiffre d’affaires se modifier avec le fort dynamisme que connaît le marché intérieur français, dopé par la bonne santé du bâtiment et de l’automobile.

C’est une branche qui voit également sa productivité augmenter de manière régulière, ce qui se traduit par une concentration croissante : 1997 et 1998 ont été les deux premières années où le nombre d’établissements a augmenté après quatre années consécutives de baisse. Mais cette tendance n’empêche pas la branche d’être créatrice d’emplois en 1998 (ce qu’elle n’avait pas fait depuis 1994). Si le nombre d’établissement a également progressé en 1998, cela ne signifie pas que le mouvement de fusions acquisitions ait cessé pour autant au sein de la branche.

2.1 Un marché intérieur exceptionnel pour une année record en 1999

En 1999, le prix des matières premières est resté un souci pour les plasturgistes. Ceux-ci étaient, en effet, à nouveau dans une phase ascendante. Le prix des matières plastiques de base (polypropylène et polyéthylène) continuait à augmenter avec des hausses moyennes d’un peu plus de 5 % de 1998 à 1999. Cela a contribué à rendre plus difficile les négociations avec les donneurs d’ordre et a entraîné une baisse des marges. L’année 2000 reste marquée par la problématique du coût des matières premières.

Les taux d’utilisation des capacités de production restent élevés, à environ 85 % avec des carnets de commandes bien remplis qui ont bénéficié de la bonne santé des secteurs traditionnellement porteurs pour la Plasturgie : automobile, aéronautique, électronique grand public, téléphonie et bâtiment.

La croissance en 1999, contrairement à 1998, s’est essentiellement appuyée sur la forte demande du marché intérieur et les exportations sont, quant à elles, restées stables. Celle-ci a connu un réel décollage à partir du mois de mars où la relance de la consommation intérieure s’est mise à tirer le secteur vers un record. Un chiffre d’affaires de 142 milliards de francs a été atteint soit une hausse de 6 % par rapport à 1998, le secteur le plus dynamique ayant été celui des pièces techniques qui a connu une fin d’année exceptionnelle.

3) UNE BRANCHE CONTRAINTE PAR LE PRIX DES MATIERES PREMIERES ET SUR LES PRIX DE VENTE, PAR LES DONNEURS D’ORDRE

3.1 Caractéristiques des matières premières

Les matières premières utilisées pour la fabrication des matières plastiques de base sont pour la plus grande part des dérivés du pétrole et plus particulièrement du naphta. Le cours de ces produits va donc avoir une incidence sur le prix des matières à la base du plastique, c’est-à-dire :

• Propylène
• Butadiène
• Ethylène
• Benzène
• Toluène
• Xylène

Ces monomères sont obtenus par des procédés de vapocraquage et reformage.

Ces activités sont en général accomplies par les grands groupes pétroliers qui intègrent une activité pétrochimique. Les grands groupes pétroliers poursuivent une stratégie d’intégration verticale mais aussi horizontale. Ils intègrent donc des activités pétrochimiques.

Afin d’accroître l’intégration verticale qui est une de leurs caractéristiques, ils peuvent aller jusqu’à intégrer en aval également une activité de producteur de matières plastiques de base. Les autres acteurs sont, quant à eux, des grands groupes chimiques.

Le savoir-faire et les capitaux nécessaires pour faire de la production de matières plastiques de base agissent comme une barrière à l’entrée et limitent donc les acteurs à ceux précédemment cités. Un phénomène de spécialisation a en effet lieu au niveau Européen avec des tailles d’installation de plus en plus grandes (Cela permet d’ailleurs à la France d’occuper la deuxième place des producteurs en Europe avec une part de production de 4 points supérieure à sa part de consommation).

C’est à partir de là qu’interviennent les fabricants de matières plastiques de base. Ils ont à leur disposition trois grands procédés de transformation :

•Polymérisation : transformation, à partir de molécules de base identiques, qui s’effectue rapidement et sans résidu sous pression et température. On aboutit alors à un polymère. Si jamais on utilisait des monomères différents, on obtiendrait des copolymères.
•Polycondensation : réaction sans amorçage, entre molécules de bases différentes, permettant d’obtenir un polycondensat (ex : PC, PPO, PET … ) s’accompagnant d’un résidu.
•Polyaddition : réaction avec amorçage qui consiste en l’addition successive des molécules monomères sur une molécule initiatrice et qui s’effectue sans résidu. Cette technique est utilisée essentiellement pour la formation de polyuréthanes.

Ces derniers leur permettent d’obtenir trois grandes catégories de matières plastiques que l’on trouve sous trois formes (poudre, granulé, résine), ce sont :

•Les thermoplastiques (ou plastomères) : obtenus par polymérisation, ils sont malléables à la chaleur et durcissent au refroidissement. Cet effet est réversible.
•Les plastiques thermodurcissables (ou duromères) : obtenus par polycondensation, ils durcissent sous l’effet de la chaleur de manière irréversible.
•Les plastiques techniques : il s’agit des plastiques de nouvelle génération.

Ils peuvent ensuite être utilisés de manière homogène (plastiques concrets, plastiques en émulsion ou dissolution) ou combinés afin d’obtenir des plastiques hétérogènes (plastiques complexes, composites ou sandwiches).

Les plastiques ainsi obtenus sont très divers. C’est cette diversité qui leur permet de répondre au mieux aux besoins spécifiques de leurs différents clients qui eux-mêmes, les utilisent dans des applications très variées.

Ce sont ces différentes matières plastiques de base qui sont utilisées dans la transformation du plastique. Suivant la branche, les proportions des plastiques utilisés changent, avec des coûts de matières premières variables. L’évolution actuelle de ces coûts, qui ne cessent d’augmenter, est un des éléments essentiels de la dynamique de la Plasturgie.

De nouveaux débouchés ont fait leur apparition pour les plastiques. Ils se substituent au bois et au métal dans de nombreuses industries notamment le bâtiment et l’automobile. C’est aux plasturgistes d’exploiter ces nouveaux débouchés en créant les produits dont ont besoin ces secteurs.

3.2 Les plasturgistes et leurs produits

Dépendants du prix des matières premières, les plasturgistes ne peuvent pourtant que rarement répercuter les hausses de prix des matières premières sur leurs prix de vente. Il y a un effet de « cliquet » sur les prix, ils sont flexibles à la baisse mais rigides ou presque à la hausse. Cela est dû à la pression exercée sur eux par leurs clients d’une part et leurs donneurs d’ordres d’autre part. Ces derniers négocient tous les ans des prix de vente qu’ils désirent bas et garnissent les carnets de commandes des plasturgistes en fonction du dynamisme de leur propre secteur.

Ces pressions sur les coûts et les prix aboutissent à une diminution des marges des plasturgistes. C’est ce qui les pousse à vouloir s’organiser en centrales d’achats afin de pouvoir retrouver en amont une marge de manoeuvre qui leur fait pour l’instant défaut. De plus, pour se protéger contre les hausses de matières premières ils gonflent leurs stocks, ce qui augmente par ailleurs leur besoin en fonds de roulement.

Aujourd’hui, les plasturgistes sont également confrontés à plusieurs problèmes structurels, notamment au niveau de leur approvisionnement puisque ceux-ci représentent entre 36 % et 44 % de leur chiffre d’affaires. » Cela entraîne donc une certaine dépendance vis-à-vis du prix de ces approvisionnements. De plus, clients et donneurs d’ordres font peser sur eux une autre contrainte puisqu’ils désirent une baisse des prix de vente. Ils empêchent donc que la hausse des cours des matières premières soit toujours répercutée sur les prix. A cela viennent s’ajouter la hausse des investissements ainsi que des dépenses de recherche et développement qui restent constantes et ne permettent pas d’augmenter leur résultat net.

Les produits que les plasturgistes développent sont très divers, que ce soit au niveau des matériaux, des techniques de production ou des applications. Les plastiques vont venir soit se substituer à d’autres matériaux ou être à la base de nouveaux produits en raison de leurs spécificités et avantages. Ceux-ci peuvent concerner le poids, la facilité de mise en oeuvre, d’entretien, la coloration dans la masse…

La production de ces différents produits s’effectue par le biais de méthodes diverses (il y en a plus d’une vingtaine). Les techniques de transformation les plus utilisées sont les suivantes :

• Moulage par injection : 24%
• Extrusion de films : 21%
• Extrusion de feuilles : 6%
• Soufflage de corps creux : 15%
• Extrusion de tuyaux : 8%
• Autres procédés moins utilisés (calandrage, rotomoulage, moussage, expansion PSE… 26%

3.21 La qualité des produits

Pour satisfaire aux procédures de fabrication ainsi qu’aux normes de qualité qu’exigent leurs clients, les sous-traitants doivent également faire un effort d’investissement qui peut s’avérer à la limite du supportable. En phase de récession, gênés par le recul de leurs marchés et la baisse de leur marges, les sous-traitants se voient pourtant contraints de réaliser des gains de productivité par l’innovation et la diversification. Leur intérêt sera, dans la mesure du possible, d’éviter une spécialisation trop poussée qui accroît le risque conjoncturel par le biais d’une dépendance trop étroite vis-à-vis d’un nombre restreint de donneurs d’ordres.

Une petite entreprise isolée peut difficilement financer avec succès la recherche, le marketing et l’action commerciale nécessaires au seul maintien de son activité de sous-traitant. En conséquence, la tendance actuelle est aux rassemblements des PMI soit par fusion, soit par la mise en commun d’une partie de leurs moyens dans le cadre de groupements d’intérêts économiques.

3.22 L’innovation

Le secteur de la plasturgie française apparaît comme étant relativement dynamique en matière d’innovation. Sont dites innovantes, les entreprises qui ont introduit dans leur activité des nouveautés technologiques quels qu’en soit le type et la source.

Les entreprises innovantes sont proportionnellement plus nombreuses dans la transformation des matières plastiques, où 74,2% des firmes ont réalisé des innovations entre 1986 et 1990, que dans le reste de l’industrie où le pourcentage correspondant n’est que de 60,5%.

Une assise financière plus large permet en effet de mieux amortir les risques que comporte l’innovation et offre des facilités de financement pour la recherche et développement.

Dans un tel contexte, le secteur plutôt atomisé de la plasturgie semble savoir prendre des risques : cette industrie se place ainsi parmi les plus innovantes en France, au même titre que la chimie et l’automobile par exemple.

Un produit est considéré comme technologiquement innovant s’il donne lieu à la création d’un nouveau marché où s’il peut se distinguer substantiellement de produits précédemment fabriqués, d’un point de vue technologique ou par des prestations rendues à l’utilisateur. Ne sont pas concernées les innovations de nature purement esthétique ou de stylique (design); en revanche sont concernées mais isolées, les innovations de conditionnement ou d’emballage.

Un procédé est considéré comme technologiquement innovant lorsqu’il met en oeuvre de nouvelles techniques pour la production de produits innovants, mais aussi pour la production de produits déjà existants dans la gamme ancienne de l’entreprise. Au sein de la plasturgie, la priorité donnée aux innovations de produits correspond au comportement national moyen.

Les secteurs leaders en matière d’innovation de produits sont principalement des industries de produits à cycle de vie court, le plus souvent tournés vers une clientèle de ménages (parachimie, pharmacie, matériel électrique et électronique, biens d’équipement ménager). La transformation des matières plastiques fait partie d’une autre catégorie d’industries tout aussi dynamique en matière d’innovation mais d’une manière différente.

Les entreprises considérées sont moins nombreuses à renouveler leur gamme avec des produits totalement nouveaux, elles améliorent par contre dans une très large mesure les produits déjà existants.

3.3 Leurs débouchés en France et à l’étranger

Ces différents produits trouvent leurs principaux débouchés avec la consommation des ménages, le bâtiment, les transports, la téléphonie mobile, l’électricité et l’électronique grand public avec la répartition suivante :

Présent dans tous les domaines, c’est sur le segment de l’emballage que la Plasturgie dispose de ses plus grosses parts de marché (38 % de la consommation réelle). Même si leur poids relatif ne cesse de baisser notamment à cause des efforts de protection de l’environnement, il est tout de même en hausse par rapport à 1998. Il a en effet bénéficié de la croissance des produits manufacturés qui a été de 4,2 %.

Le secteur du bâtiment voit ses parts de marché relatives augmenter avec le temps. Entre 1998 et 1999, le secteur du bâtiment a augmenté d’un point pour atteindre 24 % de la consommation. Cela représente une croissance de 10 % par rapport à 1998. Cette augmentation est notamment due à deux débouchés en particulier : les « tubes et tuyaux » ainsi que les « profilés fenêtres », mais également à la hausse des mises en chantier.

Le secteur des transports a bénéficié de deux facteurs : la bonne santé du secteur automobile d’une part, et d’autre part, de la part croissante de produits plastiques dans l’automobile. En effet, ceux-ci permettent d’alléger les véhicules. Avec 13 % de la consommation, il a progressé de 3 points au cours de l’année 1999.

Le secteur des loisirs continue lui aussi sa croissance qui est de 8 % en 1999. Ce secteur représente donc maintenant 5 % de la consommation. Au contraire, le secteur de l’électronique et le secteur électrique restent stables. Ils continuent à représenter à eux deux 6 % de la consommation. Pourtant la téléphonie et la micro-informatique viennent leur offrir de nouveaux débouchés.

Les 10 % de la consommation restants se répartissent entre différents secteurs en progression : hygiène, santé, décoration, agriculture…

Les produits plastiques voient leurs débouchés s’accroître au fur et à mesure que les innovations techniques leur permettent de se substituer à d’autres matériaux comme c’est le cas par exemple dans le bâtiment avec les «menuiseries plastiques» ou les «portes et fenêtres », dans l’automobile où la part de matériaux plastiques augmente au détriment du métal. La variété des plastiques fait aussi qu’ils peuvent permettre la création de produits nouveaux ce qui leur ouvre alors de nouveaux marchés.

Suivant le secteur, la répartition des matières plastiques de base utilisées n’est pas la même car celles mises en oeuvre sont fonction des applications recherchées. Alors que le grand public entend essentiellement parler du PVC, ce sont les polyoléfines qui sont le plus utilisés.

Les innovations techniques permettent aux emballages d’avoir un meilleur rapport poids/contenu.

Utilisant moins de matières plastiques, la consommation d’emballage croit plus vite que la production en volume.

Des matériaux isolants thermiques et sonores ont permis aux « profilés fenêtres » de prendre des parts de marché dans le bâtiment et d’augmenter les possibilités de débouchés dans ce secteur. De plus « tuyaux, tubes et profilés » participent désormais à l’esthétique de certains bâtiments.

Les matières plastiques permettent dans les transports des gains de poids en venant se substituer aux matériaux traditionnels. Ils sont également devenus des gages de sécurité.

Présents dans les câbles et lignes du réseau énergétique, les plastiques sont également un composant essentiel de la téléphonie mobile et des produits informatiques.

Depuis que les designers les utilisent, le mobilier plastique n’est plus synonyme de basse qualité. Il élargit donc son champ en se généralisant.

La santé consomme peu de plastique mais celui-ci y a une forte valeur ajoutée.

Au niveau du commerce extérieur, les exportations de produits en plastique se font majoritairement vers l’Union Européenne, avec l’Allemagne comme premier client. Pourtant de nombreux pays hors UE consomment plus de plastiques qu’ils n’en fabriquent et représentent donc des marchés à conquérir tels le Chili, la Chine ou la Pologne. De plus, de nombreux pays ont une consommation de plastique par habitant assez faible ce qui permet à leur production d’être pour l’instant autosuffisante (Hongrie, Brésil, Malaisie, Norvège … ) mais leurs besoins vont augmenter, pour certains d’entre eux, avec leur développement économique.

4) LA PRODUCTION
4.1 Plaques, films, tubes, tuyaux et profilés

Ces semi produits (ils feront pour l’essentiel d’entre eux l’objet d’une seconde transformation) sont pour près des deux tiers de leur production, constitués par des produits plats (plaques et feuilles).

Les semi produits doivent répondre à des normes de plus en plus techniques, afin de répondre aux attentes tant de leur clientèle, qui est très innovante, qu’à celles des directives Européennes en matière de recyclage.

Les principales innovations ont lieu sur les films multicouches destinés à l’emballage où, grâce à des techniques de coextrusion, peuvent être ajoutées des propriétés barrières.

4.2 L’emballage
Il poursuit sa croissance, les nouvelles techniques lui permettant de s’imposer face à d’autres matériaux. Situé au second rang Européen derrière l’Allemagne, l’emballage est talonné par l’Italie et le Royaume Uni. Sa bonne santé tient pour beaucoup à celle de l’agroalimentaire qui représente deux tiers des débouchés pour sa production. Mais les secteurs de l’hygiène santé (13 % des débouchés), des produits d’entretien (10 %) et des produits industriels (12 %) y contribuent également.

4.3 Les éléments pour le bâtiment
C’est une industrie qui ne cesse de se développer et qui compte de nombreuses créations d’entreprises. Cela est surtout dû au progrès de la menuiserie en PVC. Globalement, les plastiques accroissent leur présence grâce à leurs propriétés acoustiques, leurs qualités d’entretien, d’esthétisme et une mise en oeuvre facile.

4.4 Produits de consommation divers
C’est un secteur très vaste où les principaux débouchés concernent la vaisselle et les articles de ménage. Malgré une concurrence vive de la part des producteurs européens et originaires des pays à faible coût de main-doeuvre, ils maintiennent un bon niveau d’activité certains secteurs continuant même à progresser comme celui des « articles scolaires et de loisirs ». Certaines niches de produits bénéficient de leur forte valeur ajoutée qui favorise leur progression. C’est le cas notamment des « accessoires pour cosmétiques, articles de puériculture ».

Le tassement des tonnages qui peut être observé est dû en partie à la délocalisation de certaines productions à l’étranger.

4.5 Pièces techniques
Produites par quatre entreprises de la Plasturgie sur dix, les pièces techniques en matières plastiques voient leur production absorbée à 60 % par la construction automobile. Les industries électriques et électroniques se situent juste derrière avec 12 %. Face à la concurrence étrangère, les producteurs accomplissent de gros efforts pour accroître leur productivité et leur compétitivité.

Il s’agit d’une activité en constante progression. Le dynamisme de cette branche est néanmoins lié de manière primordiale à celui de la production automobile sur le territoire français. Son très bon comportement est également dû à la demande toujours croissante de la bureautique, de l’électroménager et de la téléphonie portable.

5 ) La contrainte des donneurs d’ordres
La question des relations entre donneurs d’ordres et sous traitants se pose actuellement avec acuité pour la Plasturgie comme pour beaucoup de secteurs. Pour des raisons de simplicité de gestion et de réduction des coûts, les grands donneurs d’ordre cherchent désormais à s’adresser à un petit nombre de sous traitants vis-à-vis desquels leurs exigences en matières de qualité, de délais et de prix tend à s’élever souvent sans ménagements. La tendance actuelle consiste à ne s’adresser qu’a des fournisseurs capables de fournir des équipements complets ou des fonctions complètes.

Les grands sous-traitants établissent eux-mêmes des relations du même type avec les entreprises plus petites. Face à la pression qui s’exerce, la plupart des entreprises sous-traitantes se trouvent en position de faiblesse. Elles sont trop petites, trop isolées et s’adressent à trop peu de clients.

Cette situation entraîne un durcissement des termes de la relation liant les sous-traitants à leurs commanditaires. Elle accroît également la difficulté à disposer d’un cadre stable et durable.

6) LA PLASTURGIE ET L’ENVIRONNEMENT

Les matières plastiques s’intègrent dans le mouvement de développement durable maintenant nécessaire à tous les secteurs.

Elles y contribuent tant d’un point de vue économique (c’est un facteur de croissance à travers les gains permis : poids, productivité … ), que social (hygiène des matériaux plastiques, possibilités dans la santé), ou environnemental (les matières plastiques utilisent peu de pétrole, emballages au rapport poids/contenu croissant, bonne conservation de l’eau et des aliments).

Dans cette optique, de nombreuses normes (qualité ou autres) sont mises en place tant au niveau français qu’européen. La valorisation en fin de vie des produits en matières plastiques s’améliore valorisation chimique, recyclage, décharges contrôlées, valorisation énergétique.

6.1 Le recyclage.
Avec 4 millions de tonnes de matières plastiques consommées chaque année en France, la question de la récupération n’est pas une question mineure. Pour les professionnels, cette récupération peut se réaliser de trois façons. Il s’agit de la revalorisation matière (le recyclage proprement dit), la valorisation chimique, qui permet de revenir à la matière première, et la valorisation énergétique, qui assure la récupération de l’énergie fossile contenue dans les plastiques. Pour les patrons de la plasturgie, il s’agit d’être en capacité d’assurer le niveau minimum de recyclage de déchets fixé par la Communauté européenne.

Des moyens sont pris et tout un dispositif a été mis en place pour cela, que ce soit pour la récupération des déchets d’emballages ménagers et des emballages industriels. Ainsi sur les 1 300 000 tonnes de déchets par an, ce sont 110 000 tonnes qui sont aujourd’hui recyclées. L’objectif à atteindre en 2002 sera atteint affirme l’organisation patronale. Cette dernière continue toutefois de déclarer que « le recyclage matière du plastique est devenu un dogme politique au niveau européen sans que sa primauté écologique et économique n’ait été démontrée ».

Au-delà de cette affirmation, se met en place une démarche environnementale dans le cadre de la norme ISO 14001. Les entreprises sont invitées à regarder de plus près tout ce qui concerne notamment les déchets, les matières premières, les risques incendie, les rejets atmosphériques ou bien encore la contamination des sols.

7) LES ENTREPRISES FRANCAISES DE 200 A 2000 SALARIES

7.1. Généralité
Une centaine d’entreprises de plasturgie emploie entre 200 et 2000 salariés. Elles sont réparties dans cinq secteurs d’activités identifiés par un code APE.

> 25.2.A Fabrication de plaques, feuilles, tubes et profilés en plastique
> 25.2.C Fabrication d’emballages en matière plastique
> 25.2.E Fabrication d’éléments en matière plastique pour la construction et le BTP
> 25.2.G Fabrication d’articles divers
> 25.2.H Fabrication de pièces techniques

Bien que cette catégorie d’entreprise (200 à 2000 salariés) ne représente qu’environ 10% du total recensé dans ce secteur d’activité, elle participe à 50% de l’activité de la profession avec :

> 42% des effectifs
> 44% du chiffre d’affaires
> 46% des investissements

Ces entreprises engagent de plus en plus leurs moyens financiers, à l’international.

7.2. Caractéristiques :Trois grandes catégories de critères caractérisent ces entreprises :

a) la taille
b) leur secteur d’activité
c) leur position dans la filière

a) la taille
Les entreprises de 200 à 500 salariés représentent les 2/3 des effectifs. Leurs investissements se font par un fort endettement du fait de leur faible capacité d’autofinancement.

Les coûts de main-d’œuvre sont importants.

b) Leurs secteurs d’activités

Si l’on reprend les différents segments d’activités répertoriés, on peut constater un certain nombre de spécificités :

1. Fabrication de plaques, feuilles, tubes et profilés plastiques :

Ce segment est occupé par environ 20% des entreprises de 200 à 2000 salariés.

Ce secteur d’activité est fortement exportateur et à rentabilité faible. Il est très dépendant des capitaux étrangers.

2. Fabrication d’emballage en matière plastique :

30% des entreprises de 200 à 2000 salariés appartiennent à ce secteur. Il est très capitalistique et exportateur. Il est contrôlé à 50% par des investisseurs étrangers notamment américains ou anglais.

3. Fabrication d’éléments en matière plastique pour la construction et le BTP :

13% des entreprises de 200 à 2000 salariés appartiennent à ce secteur. Il est faiblement exportateur mais actuellement en croissance.

Il est contrôlé pour 1/3 par des capitaux étrangers.

4. Fabrication d’articles divers en matière plastique :

10% des entreprises de 200 à 2000 salariés interviennent sur ce secteur. Il est fortement internationalisé (export et filiales à l’étranger). Il est contrôlé pour 1/3 par des capitaux étrangers.

5. Fabrication des pièces techniques en matière plastique :

30% des entreprises de 200 à 2000 salariés interviennent dans ce secteur. Il est faiblement exportateur directement. Il est fortement capitalistique et il est contrôlé à 25% par des capitaux étrangers notamment allemands et belges.

c) Le positionnement dans le secteur :

Trois catégories sont repérées parmi les entreprises du secteur plasturgique :

• La première regroupe les entreprises qui sont sous-traitantes de process. Elles sont soit des fournisseurs de capacité, soit spécialisées sur un produit.

• La deuxième regroupe les entreprises qui sont sous-traitantes de fonctions. Elles sont souvent des exécutantes assembliers ou fournisseurs de solutions propres.

• La troisième regroupe les entreprises qui sont dépendantes à plus de 80% du plastique et qui ont une logique de marché et de marketing.

7.3. LES ENTREPRISES SOUS-TRAITANTES

Les principaux atouts des entreprises sous-traitantes de 200 à 2000 salariés, par rapport aux entreprises de taille plus importante, sont :

– la flexibilité et la disponibilité
– la proximité géographique
– le dynamisme des pôles de recherche et de développement
– la capacité de répondre aux préoccupations des clients

Par rapport aux entreprises de moins de 200 salariés, les critères positifs constatés sont :

– une meilleure capacité de développement pour concevoir des solutions globales et les industrialiser
– une bonne maîtrise du contrôle qualité
– une capacité à s’internationaliser
– une capacité d’investissement en adéquation avec les enjeux.

Cependant, les principales faiblesses constatées dans les différents diagnostics effectués et du point de vue des donneurs d’ordres sont :

– leur fragilité financière (structure des fonds propres, taux d’endettement, …)
– des taux horaires supérieurs aux entreprises de moins de 200 salariés (frais de structures plus élevées et parfois insuffisamment couverts par le volume d’activité)
– des prix supérieurs à certains concurrents d’Europe du Sud, d’Amérique du Nord ou d’Asie
– un niveau technique en progression mais encore en deçà des entreprises allemandes ou japonaises
– une taille critique à atteindre de 400 à 500 salariés pour prétendre à un développement international et développer le dialogue en direct avec les grands donneurs d’ordre.

7.4. LES ENTREPRISES SITUEES EN AMONT

Ce sont des entreprises qui fournissent des matières premières et des équipements en France et à l’international. L’activité traditionnelle fait appel à des outils technologiques connus et peu évolutifs cependant, toute une partie est percutée par les innovations et les évolutions des procédés, les matières et les outils informatiques.

Ces transformations induisent de réels enjeux en matière de formation et d’accompagnement des opérateurs et de l’encadrement à ces changements. Il est à noter que face à ce contexte, les entreprises françaises de 200 à 2000 salariés sont peu orientées sur l’amont ou le développement d’une offre nouvelle et originale. Cet état est dû à une culture passive encore marquée, souvent au nom de la pression du client sur les prix. Les entreprises françaises sont plus attentistes que leurs homologues européens. Cela se traduit par un manque d’innovation, une faible prise en compte des efforts de normalisation au plan international et de leur impact sur la conception des pièces et le choix des matières.

A cette passivité constatée, la difficulté de recruter du personnel technique qualifié du fait des formations initiales non adaptées et d’une mobilité entre entreprises et secteurs d’activités non développée est un handicap pour la profession. A ce constat, s’ajoute le peu de moyens en formation pour maintenir, voire développer, les compétences tant sur les matériaux que sur les procédés.

Le manque de dynamisme et d’innovation est essentiellement dû à une veille économique et technologique faible et des structures de développement internes réduites tournées essentiellement sur du court terme.

Les entreprises françaises sont considérées comme fonctionnant en vase clos contrairement à leurs homologues allemands qui s’impliquent fortement sur la recherche et le développement en partenariat avec des laboratoires et des universités.

De plus, la plasturgie allemande investit de façon significative dans la conception et la simulation des matériaux.

Elle développe un réseau industriel structuré avec une valorisation des promotions d’ingénieurs.

7.5. HORIZON 2005
Une étude et une enquête prospective ont été réalisées en 1997 pour le compte du ministère de l’industrie et de la profession plastique.

Les enjeux et pistes relatés ci-après reprennent essentiellement des éléments de ce travail.

7.51. Les tendances lourdes :
Elles caractérisent l’évolution et le développement industriel classique du secteur.

Plusieurs tendances sont à distinguer :

– La baisse inexorable des prix sur l’ensemble des marchés de volume (sauf niches et phase de lancement).
– Le prix devenant un facteur plancher, la compétition se fait autour des critères comme la capacité de l’entreprise à anticiper et accompagner les besoins des clients.
– La globalisation et l’internationalisation croissante et généralisée des marchés avec des implantations des grands clients à l’étranger. Ce mouvement entraîne des transferts d’activités et des délocalisations de la part des fournisseurs.

> Arrivée de nouveaux entrants issus de pays nouvellement industrialisés notamment sur des produits banalisés ou industrie utilisant beaucoup de main-d’œuvre comme les ensembliers par exemple.
> Des innovations permanentes, sur les procédés, sur les matières, les outils de conception et de gestion industrielle notamment avec les nouvelles technologies de communication.
> La concentration des entreprises, le partenariat ainsi que l’émergence de groupes pas nécessairement dominés par les industriels issus de la plasturgie.
> Une concurrence qui s’accroît entre les différents acteurs de la filière (producteur de matières plastiques, équipements, distributeurs, …).

Le rapport de force qui s’engage menace les plus petites entreprises et accélère les concentrations sur des segments d’activités ou les acquisitions notamment par des groupes étrangers.

> Une différence de plus en plus grande entre les activités de volume comme l’emballage et le bâtiment par exemple (faible valeur ajoutée) et les activités plus diversifiées comme des pièces techniques et la conception (grande valeur ajoutée).

7.52. Les tendances émergentes :
Elles sont déterminées par :

> La mise en œuvre de matières plus techniques promue par les producteurs avec une difficulté de valorisation directe auprès des clients. (résistances des transformateurs qui sont les intermédiaires).
> La pression constante et renforcée des contraintes environnementales (différentes selon les pays).
> L’alignement croissant des stratégies d’achats des donneurs d’ordres pour les entreprises sous-traitantes, qui compare les fournisseurs français avec des standards européens ou mondiaux (concentration, prix tirés vers le bas …).
> Une externalisation des tâches en fonction des coûts d’opportunité qui est propre à chaque groupe.

7.53. Les problématiques posées :
> La pression sur les prix de vente qui diminue les marges des entreprises.
> La nécessité d’accroître les investissements pour dynamiser l’innovation, les coûts des projets de développement, les effets de taille avec les croissances externes et leur intégration.
> La faiblesse des capacités d’investissements.

7.54. Un nouveau contrat d’études prospectives :

En ce début mars 2001, va débuter une nouvelle étude prospective. Outre les aspects industriels, un point important sera la réflexion à mener sur les questions d’emplois, et notamment de préciser et comprendre cette affirmation de « pénurie de main-d’œuvre ».

8) LA REALITE SYNDICALE
La fédération compte aujourd’hui 333 sections d’établissements. Les sections syndicales sont donc nombreuses dans ce secteur et la mise en place de nouvelles équipes est continue. Un bémol toutefois, ces équipes syndicales ne comptent bien souvent qu’un petit nombre d’adhérents. C’est en partie lié à la petite taille des entreprises particulièrement nombreuses dans le secteur ainsi qu’au développement récent lié au mandatement nécessaire pour la conclusion d’un accord de réduction du temps de travail dans le cadre de la loi Aubry. Le développement du nombre d’adhérents et la création de sections sont aussi le résultat d’actions spécifiques menées notamment sur les territoires actuels des syndicats Maine Anjou et Ain Deux Savoie.

La présence syndicale est particulièrement forte dans certains syndicats. On peut notamment souligner : Ain Deux Savoie, Maine Anjou, Alsace, Vendée Loire Atlantique, Champagne Ardenne, Dauphiné Vivarais et Bourgogne. Mais on peut aussi compter Artois Val de Lys, Franche Comté, Lorraine, Picardie et Rhône Alpes Ouest.

Tout les autres syndicats de la fédération ne sont pas en reste et comptent eux aussi plusieurs sections de plasturgie.

Une telle densité syndicale a permis de constituer un comité national de branche représentatif de cette réalité, il compte 12 représentants. Durant la mandature le comité s’est réuni sur la base de trois réunions par an. Les membres de branche sont quelquefois fortement sollicités. La question de charge de travail est particulièrement aiguë dans ce secteur composé surtout de petites entreprises sans droit syndical et sans moyens.

8.1 Branches territoriales
A ce jour, les réunions ont été peu nombreuses et, pour certains syndicats, aucune réunion ne s’est tenue. Pour leur part, les trois syndicats qui composent la région Rhône Alpes se sont organisés pour réunir les équipes de la plasturgie réparties sur ce territoire. Expérience réussie aussi pour la Picardie et la région Nord. La démarche s’est engagée en Lorraine sur la base de réunions régulières trimestriellement.

Une mention toute particulière au syndicat Ain Deux Savoie qui organise des rencontres avec les salariés du bassin d’Oyonnax où la densité d’entreprises atteint des records. L’objectif du syndicat est d’inscrire des records en terme de développement syndical

8.2 Le temps de travail
La période qui vient de s’écouler s’est engagée dans le droit fil d’un accord de branche signé en octobre 1995 sur l’organisation et la réduction du temps de travail. Cet accord traitait quatre thèmes : la modulation du temps de travail, le temps partiel, la mise en place d’équipes de suppléance et le travail en continu.

L’annonce d’une loi pour l’emploi, la réduction du temps de travail et le passage de la durée légale à 35 heures a été l’occasion pour les patrons de prétexter le flou des dispositions envisagées et leurs conséquences « dramatiques » pour les entreprises. En ce sens, le patronat de la plasturgie avait pris le pas des sabots du MEDEF. Mais, au-delà de cet effet, les négociations « 35 heures » ont duré une année et se sont terminées par un accord signé le 17 octobre 2000 et étendu en janvier 2001.

8.3 Salaires
Début janvier 1998, la négociation salaires s’est clôturée par un gel de la grille des minima et, conséquence plus importante, a entraîné la disparition de la RAG (rémunération annuelle garantie) qui était en vigueur depuis 1992, dont l’accord avait été signé par la CFDT. Bien évidemment, il y a eu ici ou là des accords d’entreprises sur la question salariale, mais ils n’ont pas été légion. Ce n’est qu’à la fin 98 qu’une nouvelle rencontre sur les salaires a eu lieu. Les minima ont été royalement revalorisés de 0,5% pour les deux derniers mois de 1998, et de 1% au titre de l’année 1999. L’accord n’a été signé que par la CGC et la CFTC. Le retour à une RAG a été totalement écarté, y compris par les patrons.

L’avant dernier épisode sur les salaires tourne autour des propositions patronales faites à la fin de l’année 1999 en terme de nouvelle grille de minima. Elles s’articulent avec le projet de nouvelle grille de classifications. Il faut noter que si les valeurs se situent au dessus du niveau du Smic, un problème demeure : les patrons veulent garder la référence aux 39 heures sous prétexte que les entreprises de moins de 20 salariés sont nombreuses dans la profession. Autre difficulté, ces nouvelles dispositions sur les salaires minima devraient s’accompagner d’une modification radicale du calcul de la prime d’ancienneté. Cette dernière correspondrait à un forfait par coefficient. De plus, rien n’indique que sa revalorisation serait calquée sur les évolutions salariales.

En ce début d’année 2001, il faut noter l’échec des négociations salariales et la décision unilatérale du syndicat d’une recommandation de + 1,5% des minima. De fait, c’est la création d’une grille à deux vitesses.

8.4 Classifications
Les discussions engagées en 1996 ont été poursuivies. Le texte de l’accord approche de sa version définitive. La CFDT souhaite à la fois que les discussions ne traînent pas trop car dans l’immédiat ce sont les salariés qui font les frais d’une non reconnaissance de leur compétence. D’autre part la précipitation doit être évitée car il s’agit d’avoir réglé l’ensemble des questions, notamment les salaires minima et la nouvelle grille, mais aussi la notion de reconnaissance du parcours professionnel. A cela s’ajoute les aspects pratiques qui concernent les moyens qui seront mis en

oeuvre pour que les commissions qui devront exister dans les entreprises ne soient pas de simples chambres d’enregistrement des décisions des chefs d’entreprises sur lesquels va reposer l’essentiel de la mise en oeuvre de l’accord.

A l’évidence c’est un sujet qui va concerner l’ensemble des entreprises, et tout spécialement les équipes CFDT dans les mois à venir.

8.5 La formation professionnelle
La formation des salariés est une question posée depuis longtemps dans ce secteur en fort développement, en nombre d’entreprises, mais surtout en terme d’innovation .sur les produits, de techniques de fabrication et d’organisation de travail. Un certain nombre de réponses passe par la formation. En son temps, Plastifaf est devenu l’OPCA de branche (organisme paritaire collecteur agréé). Un accord instituant le capital de temps formation avait été signé par FO et CGC en 1995. Un nouvel accord a été négocié. Compte tenu des améliorations qui ont été apportées, la FCE a signé ce nouvel accord en novembre 1998. La question du Compte de temps formation sera de nouveau examinée à la fin de l’année 2000, par la CPNE et les organisations syndicales.

Plus récemment, en juin 1999, a été conclu un accord relatif au développement de l’insertion professionnelle des jeunes dans la plasturgie. Cet accord est complété par des mesures d’adaptation de l’apprentissage mais aussi de la mise en oeuvre de contrats d’objectifs dans les régions. L’année 2000 a été l’occasion d’apporter des modifications aux règles de mise en œuvre du capital de temps de formation.

Le comité national de branche doit, en 2000, rédiger une circulaire de branche spéciale « formation ». C’est un thème sur lequel les équipes syndicales n’ont que peu d’implication.